面对持续的高密度发射态势，火箭院首都航天机械有限公司未雨绸缪，开展了大量的自动焊工艺研究。乘着火箭可靠性与运载能力“双提升”的东风，首都航天机械有限公司一鼓作气，全力以赴解锁了不锈钢导管自动焊接的“密码”，并逐步使多型火箭不锈钢导管实现自动焊接。

“超强辅助”

为自动化“铺路”

工欲善其事，必先利其器。研制出能够满足各类要求的工装，是实现自动焊接技术的第一步。对此，首都航天机械有限公司23车间工艺员梳理了自动焊工装的需求，并迅速联系了公司研发部。陈振华是车间工装制作的老搭档，从事工装设计已有12年，收到需求后，他多次到现场，与工艺人员和一线师傅沟通，实地了解产品、焊接工况等因素，综合考虑成本、装配制造工艺、操作便捷程度，最终设计出了多功能合一的双侧同步内撑焊接工装。

为了提升工装的适配性和一线员工的工作效率，陈振华还设计了可基本覆盖全型号不锈钢长直导管的3款不同直径的工装，同时设计了可适配不同长度导管的活动定位盘，保证工件定位的便捷性。

长直导管的同轴度不容易保证，焊接前的导管校圆需要师傅们敲修，但是敲修过的焊接位置会产生一定应力，当焊接过程中有大量的热量输入时，这些因素会造成焊接变形。针对这一难题，陈振华将工装创新性地设计成了双内撑结构。工装内撑撑块与导管焊接区域内圆接触，便仿佛一双有力的大手360度托举住导管，在撑圆的同时，保证了两端导管的同轴度。

此外，产品焊接时需要在焊接部位背面充满保护性气体，以保证焊接质量良好。以往，每条焊缝预通气需要5到8分钟，相对较慢。为了提升效率，陈振华在工装内部为保护气设计了“绿色通道”。有了“绿色通道”，保护气就像坐上了“直通车”，被直接输送到焊缝背面，通气效率提高90%以上。

多功能合一的焊接工装，成为了23车间实现不锈钢导管自动焊接的“超强辅助”。

磨合优化

为焊接“引路”

制作好的工装从首都航天机械有限公司31车间转至23车间后，车间黑色装焊组李龙便和工艺组王春炎将其安装在焊接自动化系统上，开启了工装磨合与工艺参数优化之路。

在调试工装时，李龙发现，目前工装上的旋转手柄硬度适用于大部分小直径及中等直径导管，但当需要撑紧大直径导管时，手柄会有点“软”。对此，李龙想到了把原有的钢制手柄替换为现场时常会用的高温合金螺钉。升级后的手柄硬度大大提升，工装也变得更加得心应手。

寻求优化之路需要扎实做好每一步，23车间不断调整电弧电压、焊接电流、焊接速度和送丝速度，终于摸索出了不锈钢导管的最佳焊接参数。看着导管上泛起的漂亮规整的鱼鳞纹，大家心头充满着胜利的喜悦。

两个月时间，三型火箭应用的全部不锈钢长直导管都实现了自动焊接。在降低劳动强度的同时，不同类型导管焊接效率平均提升约28%，所有焊缝一次合格率提升至100%。

巧思勤研

为新技术“拓路”

取得了突破性进展，但首都航天机械有限公司并不满足于此，也不会就此止步。尝到了自动焊的“甜头”，23车间乘胜追击，通过巧思勤研，为新技术“拓路”。

在焊接一线的李龙继续在工作中潜心专研，边试验边琢磨，“其实不只是不锈钢长直导管，多构思一些小焊接工装，就能实现更多导管的自动焊。”李龙笑着说道。

在此期间，李龙画出了51张工装草图。在工艺员与机加组师傅朱冠军的默契配合下，这些草图都变成了实实在在的工装，助力弯头、异形导管实现自动焊接，将工艺技术推广到了长征七号、长征八号等新一代运载火箭中。