分享 || 实用！钢板常见质量缺陷特征及原因分析
缺陷名称 | 特征 | 原因分析 |
一、热轧板 | ||
辊印 | 是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。 | 1一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状； 2轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。 |
表面夹杂 | 在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。 | 1板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上； 2加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。 |
氧化铁皮 | 氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有：红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。 | 1压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制时被压入钢板表面上；2大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面； 4氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅较高的钢中容易产生红铁皮。 |
厚薄不均 | 钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。 | 1辊缝的调整和辊型的配置不当； 2轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样； 3板坯加热温度不均 |
麻点 | 钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。 | 加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑 |
气泡 | 钢板表面上有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。 | 1因板坯上存在较多达到气泡气囊类缺陷，经多道轧制没有愈合，残留在钢板上； 2板坯在炉时间长，气泡暴露。 |
折迭（折印、折皱、折边、折角） | 钢板表面有局部互相折合的双层金属称折迭，其外形与裂纹形似，深浅不一，在横截面上一般呈现锐角。沿轧制方向的直线状折迭称为顺折；垂直于轧制方向的折迭称为横折；边部折迭的称为折边；折迭与折印、折皱的区别主要在于缺陷的形状，程度不同而异，折边、折角程度根据角度大小不同相区别。横向折迭多发生在薄规格的带钢中。含碳量小于0.08的软钢中，因开平机没有安装张力辊易产生折皱。 | 1轧件刮伤，轧制时产生折迭，多出现在钢板的下表面； 2立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下表面； 3板坯缺陷清理的深宽比过大； 4板坯温度不均匀或精轧轧辊辊型配置不合理及轧制负荷分配不合理等，轧制中的带钢因不均匀变形成大波浪后被压合； 5立辊辊环的挤压或轧件有严重刮伤以及由于粗轧来料有有较大的镰刀弯，对中不良等原因，刮框后再次被轧制成压合； 6卷取机前的侧导板严重磨损出现沟槽，开口度过小，夹送辊缝呈楔形，易使带钢跑偏，在侧导斑沟槽处达到部位被夹送辊压入； 7因故没及时卷取，使卷取温度过低或卷取速度设定不合适； 8钢卷卷边错动，或因钢卷松动，在用吊车上吊，下降落地时易产生折边、折角，此时，常发生在厚度比较薄的钢卷上； 9带钢开卷温度过高，或开卷时的张力及压紧的辊的压力设定不合适。 |
塔形（卷边错动） | 钢卷上下端不齐，一圈比一圈高（或低）称塔形。卷边上下错动称卷边错动。 | 1助卷辊间隙调整不当； 2夹送辊辊缝呈楔形； 3带钢进卷取机时对中不良； 4卷取张力设定不合适； 5成形导板的间隙调整不当； 6卷取机前的侧导板动作时间不同步； 7卷筒与推卷之间有间隙； 8卷筒传动端磨损严重，回转时有较大的离心差； 9带钢有较大的镰刀弯或板形不好。 |
松卷 | 钢卷未卷紧，层与层之间有间隙称松卷。 | 1卷取张力设定不合适；2带钢有严重浪形或因卷取故障，带钢在辊道上有变形；3钢材屈服强度高，而卷取温度又过低；4卷取完毕后，因故卷筒打反转；5捆带未打紧，或捆带断。 |
扁卷 | 钢卷端呈椭圆形称扁卷。 | 容易发生在较软的或较薄的钢卷中。 1钢卷在吊运过程中，承受了大冲击； 2钢卷卷的太紧，温度较高，平放在地面上或上面又堆放钢卷 |
镰刀弯 | 钢板两纵边向同一侧弯曲，形似镰刀。 | 1板坯有镰刀弯或严重的厚度不均； 2粗轧、精轧辊磨损程度不均，辊缝间出现楔形；3轧机两侧温度不均或加热温度不均； 4轧机调整不良，两边压下量不一致； 5立辊的中心线有偏差； 6轧辊发生轴向串动或两侧轴承磨损不均匀； 7侧导板开口度过大，轧件跑偏或轧件对中不好；8用圆盘剪剪边时，两剪刃重合量不一致。 |
楔形 | 钢板一边厚，一边薄，在钢板有宽度方向的横断面上看，类似楔形，楔形程度有大有小。 | 1轧辊磨损严重；2辊缝调整不合适；3轧件跑偏；轧件温度不均 |
凸度 | 钢板中间厚，两边薄，从钢板宽度方向的横端面来看，类似弧形，弧形程度有大有小。 | 1轧辊严重磨损； 2轧辊的热膨胀的冷却不均； 3辊型设计不合理； 4轧制负荷分配不均，轧辊弹跳变形过大； 5弯辊装置不好； 6加热温度不均或轧件温度不均。 |
瓢曲 | 钢板的纵横部分同时在同一个方向出现的翘曲称瓢曲。 | 1钢板两面冷却条件不一致，上下表面温差大； 2轧件温度不均，轧制过程变形不均； 3钢带在轧钢辊道上喷水冷却不均； 4终轧压下率过小； 5钢带在精整时，矫直机压下设定不良，开卷温度过高，压力辊、矫直辊磨损严重。 |
二、冷轧板 | ||
表面夹杂 | 表面呈现点状、块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为好棕色、深灰色或白色。严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。 | 1炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多； 2铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮； 3连铸时，保护渣带入钢中； 4钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。 |
介在物 | 缺陷呈点状，一般色泽与钢带不同，多呈白色、灰白色。长度不是很长，多存在于钢带的头、屋部，程度严重时即形成剥片、孔洞。分为闭口状和开口状。 | 由于炼钢时钢水中有夹杂物，或热轧时钢带表面存在刮痕、凿痕等缺陷，经过冷轧时，在钢带表面即形成点状之痕迹。 |
轧入污物 | 缺陷呈块状，一般呈白色，易集中发生在钢带某段长度。 | 由于外来物（如衬纸、胶粒）被轧入钢带表面，而形成大面积、块状之缺陷。 |
气孔和夹层 | 切断面上呈上下两层裂纹，但无分离。 | 由于炼钢、热轧时钢带表面残留有气泡。 |
结疤 | 表面出现不规则的“舌状”、“鱼鳞状”或条状翘起的金属起层，有的与钢板本体相连接，有的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板面成为凹坑。 | 1炼钢方面：锭模内壁清理不净，横壁掉肉，上注时，钢液飞溅，粘于横壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮；下注时，保护渣加入不当，造成钢液飞溅； 2轧钢方面：板坯表面残留结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。 |
氧化铁皮 | 缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压入的深浅不一。这类铁皮在酸洗工序难于洗尽，当铁皮脱落时形成凹坑。 | 1板坯加热温度过高，时间过长；炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入； 2高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净； 3高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除； 4集鳞管道打开组数不够，除鳞不干净。 |
欠酸洗 | 带钢上下表面整个板面呈现条片状、黑灰色条斑，无光泽。 | 1热轧带钢各部分温度和冷却速度不同，即沿带钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和冷却速度不同，使同一带钢各部分的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头、中部比尾部温度高30-50℃，因此，头部铁皮较厚，尾部铁皮较薄，因此，在酸洗速度相同的情况下，易产生局部未洗净； 2酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低，酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度过高未及时补充酸液等； 3拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破碎、剥离，影响酸洗效果； 4带钢外形差，如镰刀弯、浪形等，使机械除鳞效果差，易造成局部欠酸洗。 |
酸洗不良 | 表面有大面积点状缺陷，一般呈单面出现，全面性，退火后呈白色，平整后呈黑点状。 | 热轧钢卷表面氧化不均匀，酸洗退火未完全去除其表面之氧化物。 |
碱洗污染 | 表面呈点状污滓、块状污滓或水痕。 | 碱洗不良。 |
粘结痕 | 退火钢卷间相互粘合在一起称为粘结，平整后产生点状圆弧折痕是点粘；沿轧制方向呈现成排弧状折痕的是条状粘结；严重的面粘结，平整开卷被撕裂或出现孔洞成为废卷。 | 1轧钢卷取张力过大或张力波动，板形不好，造成隆起，在层间压力较大部位产生粘结； 2带钢表面粗糙度太小； 3钢质太软，碳、硅含量少； 4热处理炉温过高或退火冷却速度过快；钢卷在装炉前碰撞受伤。 |
氧化色 | 表面被氧化，其颜色由边部的深蓝色逐步过渡到浅蓝色、棕色、淡黄色，统称氧化色。 | 1退火时保护罩密封不严或漏气，导致钢卷氧化； 2罩式炉退火工序，高温出炉（钢卷温度大于110℃），导致钢卷氧化； 3保护气体露点过高或氢含量过低，加热前予吹洗时间不足，炉内存在残氧，钢卷在氧化性气氛中退火。 |
热烧伤 | 带状不光亮痕迹。 | 钢带表面因油膜破裂，钢带与工作辊直接接触而造成。 |
乳化液斑 | 经退火的钢板表面呈现不规则的或小岛状的黑色、褐色图形。 | 1在轧机出口处乳化液未加尽，加热时碳化，形成斑点； 2末机架出口吹风机压力小，吹不净； 3穿带时风机未开，甩尾时风机关闭； 4装炉后，预吹洗时间不足，加热时乳化液碳化形成斑点 |
划伤 | 表面呈现直而细、深浅不一的沟槽。平行于轧向，连续或断续，疏密不一，无一定规律，平整前划伤较平滑，沟槽处颜色为灰黑色，平整后划伤，有毛刺，呈金属亮色。 | 1酸洗、轧钢、平整、精整各机组与带钢相接触的零件有尖锐棱角或硬物，产生相对运动； 2精整线的各种辊（夹送辊、压紧辊、导板）不运转产生划伤； 3开卷或卷取时，带钢速度变化或层间相对运动。 |
折皱 | 表面呈现凹凸不平的皱折，多发生在小于0.8mm以下的薄板，皱纹边部成一定角度，严重折皱成压褶。 | 1带钢跑偏，一边拉伸，另一边产生褶皱； 2板形不良，有大边浪或中间浪，带钢过平整机、矫直机或夹送辊时，有浪形处产生褶皱； 3矫直机调整不当，变形不均造成。 |
分层 | 是基材内部的夹层，这种缺陷不一定出现在表面上，往往表现为单面或双面鼓泡。 | 热轧时气泡未焊合或焊合不良。 |
剥片 | 钢板表面翅起一小片未剥落且呈现山水状或线条状之重叠薄层。 | |
穿孔 | 材料有孔洞。 | 1材料中含有非金属夹杂物，在冷轧时，因局部的抗拉强度超限，从而使材料局部破裂，形成孔洞； 2热轧原料分条时产生了严重的刮痕、凿痕等缺陷，在冷轧后撕裂。 |
边缘破裂 | 钢带边缘呈现裂缝并沿宽度方向深入钢带内部。 | 钢带越薄越容易形成此缺陷。 |
剪边 | | 由于边缘破裂剪掉后的痕迹。 |
运送损伤 | | 钢带由于在吊运的过程中形成的损伤，多发生于钢带边缘。 |
擦伤 | | 1钢带与其它物体（如辊子）之间摩擦或钢带由于板型不佳层间摩擦产生的短条状擦伤，以及钢带在退火时与石墨辊或羊毛毡摩擦造成的擦伤； 2沿钢带轧延方向呈钩状连续出现。重轧料未垫衬纸的情况下，较容易出现该缺陷。 |
辊印 | 表面出现周期性的凹坑或凸包，严重的辊印导致薄带钢轧穿。 | 1带钢焊缝过高或清理不平，连轧时引起粘辊；2辊子上粘有硬金属物（焊珠、金属屑等）或污垢，轧制或整平时，硬物或污物压在带钢表面上，留下压痕； 3工作辊掉肉。 |
压印（压痕） | 表面所呈现的一定深度的一面凹下，一面凸起，有节距的痕迹，有周期性，多少不一，缺陷处颜色较亮。 | 1生产过程中多种辅助辊（张力辊、压紧辊、夹送辊、矫直辊等）粘上铁屑，污垢后造成； 2铁屑、异物掉入钢板垛内。 |
刮痕 | | 1钢带在冷轧时被硬质物体刮伤而造成之缺陷，通常呈条状，且与轧延方向平行，程度严重者可以用手感觉到所造成的沟槽；2 由于退火炉进出口羊毛毡中夹杂硬质物体，而刮伤钢带。 |
凿痕 | 在钢带表面存有流星状分布的尖锐、短促并深入钢带内部之缺陷，分布不均匀且较粗糙，带有突起物。 | |
焊道印痕 | | 焊接引带的接头收卷成钢卷时焊道在钢带表面留下的全宽度的直线状的痕迹，一般间距逐渐增大，程度逐渐减轻。 |
辊痕 | 1钢带表面形成的单面凸起，点状，沿轧延方向等距出现，间距约150mm； 2沿钢带轧延方向呈长条状或短条状等距出现，间距约150mm； 3沿钢带垂直方向呈长条状或短条状等距出现，间距约150mm。 | |